Como sabem, os equipamentos de AVAC/R funcionam em condições bastante adversas. Nesses ambientes, a humidade, a condensação, o sal e o calor atacam gradualmente as suas superfícies metálicas. Isto acaba por causar corrosão. Mas, assim que a corrosão começa, reduz a vida útil do equipamento, afeta o desempenho e leva a reparações dispendiosas. Para reduzir estes efeitos negativos, utilizam-se revestimentos protetores. Estes criam uma barreira entre o metal e o ambiente circundante. No entanto, já se perguntou como é que os fabricantes sabem se um revestimento irá realmente proteger o metal? É aqui que entram em cena os ensaios de corrosão. Mas se este tema é novo para si, não se preocupe! Neste guia, irei abordar diferentes ensaios de corrosão para revestimentos protetores de sistemas de AVAC/R. Ficará a saber como estes ensaios funcionam e como são realizados. Então, vamos começar.
O que são os ensaios de corrosão para revestimentos de proteção em sistemas de AVAC/R?
Os ensaios de corrosão são uma forma de verificar a eficácia com que um revestimento protetor protege as peças metálicas de sistemas de AVAC/R contra a corrosão. Neste ensaio, uma amostra de metal revestida é colocada em condições controladas que podem provocar corrosão. O ensaio mostra como o revestimento reage à humidade, ao sal, a produtos químicos ou a outras condições adversas.
Em termos simples, os ensaios de corrosão indicam-nos o quão resistente e fiável é o revestimento. Como sabem, os equipamentos de AVAC/R estão sujeitos a diversas condições durante a utilização normal. A humidade pode acumular-se nas bobinas, as unidades exteriores podem ficar expostas à chuva e à humidade, entre outras coisas. Tudo isto danifica gradualmente o metal desprotegido. Nestas situações, um revestimento protetor funciona como uma barreira.
No entanto, essa barreira também pode enfraquecer com o tempo. Os ensaios de corrosão ajudam a determinar se este revestimento continuará a cumprir a sua função nestas condições. Mas há um aspeto que é importante ter em conta: nem todos os ensaios de corrosão avaliam os mesmos parâmetros. Alguns testes centram-se no sal e na humidade. No entanto, outros analisam a humidade, os produtos químicos, a luz solar ou as variações de temperatura. Após a conclusão de todos os testes, o revestimento é inspecionado para detetar problemas como ferrugem, bolhas, fissuras, descamação ou perda de aderência.
Ensaios de corrosão comuns para revestimentos de proteção em sistemas de AVAC/R
Agora já tem uma noção básica sobre os ensaios de corrosão. Certo? Lembre-se de que nem todos os ensaios de corrosão funcionam da mesma forma. Cada um expõe o revestimento a condições diferentes e ajuda a revelar um tipo diferente de fragilidade. Vamos, então, aprofundar o assunto e discutir alguns ensaios de corrosão comuns realizados em revestimentos protetores de sistemas de AVAC/R.
1- Ensaio de névoa salina
O primeiro teste mais comum para verificar a fiabilidade do revestimento protetor é o ensaio de névoa salina. Neste ensaio, é utilizado um painel metálico revestido com um revestimento protetor. Este painel é colocado no interior de um câmara de nebulização de sal. A câmara pulveriza uma solução salina fina no ar. Isto cria um ambiente húmido e salino em torno da amostra. A amostra permanece no interior durante um período de tempo definido. A humidade salina ataca a superfície exposta e submete o revestimento a condições severas.
Após o ensaio, a amostra é cuidadosamente inspecionada para detetar sinais de danos. Os técnicos procuram ferrugem, bolhas, fissuras, descamação ou corrosão a alastrar-se por baixo do revestimento. Mas porquê utilizar sal? Na verdade, o sal, especialmente os sais de cloreto, acelera a corrosão. Isto torna o ensaio útil para revestimentos utilizados em ambientes onde o sal está presente. Este procedimento é realizado em equipamentos de AVAC/R que serão utilizados perto da costa.
2- Ensaio de corrosão cíclica
O segundo ensaio é um ensaio de corrosão cíclica que verifica como o revestimento se comportará sob condições de humidade e variações climáticas. Ao contrário do ensaio de névoa salina, este não mantém a amostra revestida sob uma única condição durante todo o tempo. Em vez disso, a amostra passa por diferentes fases, tais como sal, humidade, secagem e variações de temperatura. Primeiro, uma amostra metálica revestida é colocada no interior de uma câmara de ensaio especializada. A amostra é inicialmente exposta a uma solução salina ou a névoa salina.
Depois disso, as condições passam a caracterizar-se por elevada humidade, condensação ou uma fase de secagem. Por fim, a temperatura alterna entre quente e frio e vice-versa. Estas alterações repetidas exercem pressão sobre o revestimento protetor. Um revestimento que pareça resistente numa determinada condição pode rachar, descascar ou perder as suas propriedades protetoras noutra. Assim, todas estas condições, em conjunto, testam a resistência dos revestimentos.
3- Teste de humidade
Concordará comigo que a humidade é um dos maiores inimigos do metal. É por isso que se recorre a um teste de humidade para verificar até que ponto um revestimento para sistemas de climatização e refrigeração (HVAC/R) protege uma superfície metálica num ambiente húmido. Esta humidade é um dos aspetos mais importantes do funcionamento normal dos sistemas de climatização. Assim, este teste verifica se o revestimento protetor continuará a funcionar.
Durante o ensaio, a amostra de metal revestida é mantida no interior de uma câmara controlada. Aqui, a humidade e a temperatura são cuidadosamente mantidas. A amostra permanece ali durante um período específico. Isto dá à humidade tempo suficiente para interagir com o revestimento. Quando o tempo de ensaio termina, a superfície é examinada de perto. Se houver bolhas, ferrugem, descamação ou fissuras, estes são sinais claros de que este revestimento protetor não terá um bom desempenho.
4- Teste de imersão em água
Como o nome sugere, este teste demonstra como a exposição direta à água afeta o revestimento protetor das peças de sistemas de climatização e refrigeração (HVAC/R). Basicamente, a peça de HVAC/R fica molhada regularmente. A água acumula-se devido à condensação, a fugas, à limpeza ou à exposição ao ar livre. Ora, se o revestimento apresentar pequenos pontos fracos, a água penetra lentamente nesses pontos. Com o tempo, isto faz com que o revestimento perca a sua resistência. Para garantir isto, recorre-se a um teste de imersão em água.
Num ensaio de humidade, verifica-se que a amostra está rodeada por ar húmido. No entanto, este ensaio coloca o metal revestido diretamente na água. Para o ensaio, uma amostra de metal revestido é colocada na água em condições controladas. A amostra é então deixada na água durante um período definido. Este contacto prolongado permite que o revestimento demonstre como reage à exposição contínua à humidade. Após a exposição, a amostra é retirada e examinada. Os principais aspetos a observar são bolhas, inchaço, descamação, ferrugem, amolecimento e fissuras.
5- Teste de prohesão
O ensaio Prohesion é um ensaio de corrosão acelerada. É realizado para avaliar a capacidade de um revestimento protetor em condições adversas, tanto húmidas como secas. As unidades exteriores não permanecem sempre molhadas. Um condensador ou outro componente exposto fica molhado devido à chuva ou à humidade salina. Passado algum tempo, secam quando o tempo muda efetivamente.
Estas alterações afetam significativamente muitos revestimentos em componentes de AVAC/R. Para avaliar o efeito destas alterações, recorre-se a um ensaio de Prohesion. Neste ensaio, o revestimento é exposto a uma solução de sal fino. Após algum tempo, deixa-se que seque. Este processo repete-se ao longo de vários ciclos. Estes períodos de humidade e secagem são repetidos para submeter o revestimento a tensão. Após a exposição necessária, o revestimento é examinado para detetar sinais de falha.
6- Ensaio de resistência química
Um revestimento protetor tem de resistir a mais do que apenas água e sal. Em alguns ambientes de AVAC/R, entra também em contacto com produtos de limpeza, óleos e produtos químicos. Os produtos químicos atacam gradualmente o revestimento, mesmo quando, à primeira vista, não se observa qualquer corrosão visível. O revestimento fica mole, inchado, descolorido, rachado ou enfraquecido.
Assim que a camada protetora fica danificada, a humidade e o ar chegam mais facilmente ao metal. Por isso, um teste de resistência química verifica se estas substâncias danificam o revestimento ou reduzem a sua capacidade de proteger o metal. A amostra é exposta a um produto químico específico durante um período de tempo definido. No entanto, o produto químico e o tempo de exposição são escolhidos de acordo com as condições. Posteriormente, a amostra é analisada para verificar se o revestimento sofreu alterações.
7- Ensaio de radiação UV e condensação
Se uma unidade de AVAC/R for instalada no exterior, o seu revestimento deve resistir a dois problemas comuns. O primeiro é a luz solar e o segundo é a humidade. O teste aos raios UV e à condensação serve para verificar a capacidade do revestimento em lidar com estas condições. A parte do teste relativa aos raios UV simula a luz solar a que o equipamento exterior está exposto. A parte relativa à condensação introduz humidade no teste.
Para realizar o ensaio, coloca-se uma amostra de metal revestida no interior de uma câmara de ensaio. A amostra é submetida a ciclos repetidos de luz UV e humidade. Estas alterações são repetidas para submeter o revestimento a condições que aceleram o seu envelhecimento. Após o ensaio, verifica-se se a amostra apresentou alterações. O revestimento será examinado para detetar descoloração, desagregação, fissuras, bolhas e descamação.
8- Ensaio de ciclagem térmica
Os equipamentos de AVAC/R nem sempre se mantêm à mesma temperatura. As suas peças aquecem, arrefecem e voltam a aquecer durante o funcionamento normal. Estas variações de temperatura provocam frequentemente fissuras ou inchaço no revestimento protetor. Assim, num ensaio de ciclagem térmica, Está confirmado que o revestimento protetor suporta estas condições.
O equipamento de ensaio Para este ensaio, é utilizada uma câmara de ensaio de ciclos térmicos. Nesta câmara, a temperatura alterna entre quente e frio. Primeiro, a amostra é colocada numa temperatura elevada durante algum tempo. Em seguida, é transferida para uma temperatura baixa. Este ciclo é repetido várias vezes. Isso ajuda os engenheiros a verificar como o revestimento reage ao aquecimento e arrefecimento repetidos.
Por que razão um único ensaio de corrosão não é suficiente para o setor de AVAC/R
Um único ensaio de corrosão não nos permite saber tudo sobre um revestimento protetor. A principal razão é que os equipamentos de AVAC/R não estão sujeitos a um único tipo de condição. Por vezes, têm de lidar com humidade, sal, luz solar, calor, frio e variações repetidas de temperatura. Cada um destes fatores afeta o revestimento de forma diferente.
Por exemplo, um revestimento apresenta um excelente desempenho num ensaio de névoa salina. No entanto, pode ter dificuldades quando exposto a luz UV intensa. Outro revestimento resiste à humidade elevada, mas começa a rachar quando a temperatura está em constante variação. Assim, passar num ensaio nem sempre significa que o revestimento terá um bom desempenho em todos os ambientes. É por isso que se recorrem a diferentes ensaios para identificar diferentes problemas.
Conclusão
A corrosão começa de forma discreta, mas, com o tempo, torna-se um problema grave para os equipamentos de AVAC/R. Para evitar isso, os fabricantes aplicam diferentes revestimentos às peças de AVAC/R. Estes revestimentos atuam como barreiras, impedindo que as peças metálicas sofram corrosão direta. No entanto, estes revestimentos enfrentam várias condições adversas, como o sal, a humidade e as flutuações de temperatura. É por isso que os fabricantes têm de saber como estes revestimentos se comportarão nessas condições. Para confirmar isso, são realizados diferentes testes de corrosão. Neste guia, abordei cada um desses testes comuns e o seu objetivo. Mas lembre-se: um revestimento pode passar num teste e falhar noutro. Por isso, o plano de testes adequado deve corresponder ao ambiente de trabalho real.