Wie Sie wissen, sind HLK- und Kältetechnikgeräte unter teilweise recht rauen Bedingungen im Einsatz. Dort greifen Feuchtigkeit, Kondenswasser, Salz und Hitze nach und nach ihre Metalloberflächen an. Dies führt schließlich zu Korrosion. Sobald Korrosion einsetzt, verkürzt sie jedoch die Lebensdauer der Geräte, beeinträchtigt deren Leistung und führt zu kostspieligen Reparaturen. Um diese negativen Folgen zu verringern, kommen Schutzbeschichtungen zum Einsatz. Sie bilden eine Barriere zwischen dem Metall und seiner Umgebung. Haben Sie sich jedoch schon einmal gefragt, woher die Hersteller wissen, ob eine Beschichtung das Metall tatsächlich schützt? Hier kommen Korrosionstests ins Spiel. Aber wenn Sie sich mit diesem Thema noch nicht auskennen, machen Sie sich keine Sorgen! In diesem Leitfaden werde ich verschiedene Korrosionstests für Schutzbeschichtungen im Bereich HLK/Kältetechnik erläutern. Sie erfahren, wie diese Tests funktionieren und wie sie durchgeführt werden. Also legen wir los.
Was versteht man unter Korrosionsprüfungen für Schutzbeschichtungen im Bereich HLK/Kältetechnik?
Korrosionsprüfungen dienen dazu, zu überprüfen, wie gut eine Schutzbeschichtung Metallteile von HLK- und Kältetechnik-Anlagen vor Korrosion schützt. Bei dieser Prüfung wird eine beschichtete Metallprobe unter kontrollierten Bedingungen ausgesetzt, die Korrosion hervorrufen können. Die Prüfung zeigt, wie die Beschichtung auf Feuchtigkeit, Salz, Chemikalien oder andere raue Bedingungen reagiert.
Einfach ausgedrückt: Korrosionstests geben Aufschluss darüber, wie widerstandsfähig und zuverlässig die Beschichtung ist. Wie Sie wissen, sind HLK- und Kältetechnikgeräte im normalen Betrieb zahlreichen Einflüssen ausgesetzt. An den Wärmetauschern kann sich Feuchtigkeit ansammeln, Außengeräte sind Regen und Feuchtigkeit ausgesetzt und vieles mehr. All dies führt dazu, dass ungeschütztes Metall nach und nach beschädigt wird. In solchen Situationen wirkt eine Schutzbeschichtung wie eine Barriere.
Diese Barriere kann jedoch mit der Zeit auch nachlassen. Korrosionstests helfen dabei, herauszufinden, ob diese Beschichtung unter diesen Bedingungen weiterhin ihre Funktion erfüllt. Man muss jedoch bedenken, dass nicht jeder Korrosionstest dasselbe prüft. Einige Tests konzentrieren sich auf Salz und Feuchtigkeit. Andere hingegen prüfen die Auswirkungen von Luftfeuchtigkeit, Chemikalien, Sonnenlicht oder Temperaturschwankungen. Nach Abschluss aller Tests wird die Beschichtung auf Probleme wie Rost, Blasenbildung, Risse, Abblättern oder Haftungsverlust untersucht.
Gängige Korrosionstests für Schutzbeschichtungen im Bereich Heizung, Lüftung, Klima und Kältetechnik
Nun haben Sie ein grundlegendes Verständnis von Korrosionsprüfungen. Richtig? Denken Sie daran, dass nicht alle Korrosionsprüfungen auf dieselbe Weise funktionieren. Bei jeder Prüfung wird die Beschichtung unterschiedlichen Bedingungen ausgesetzt, wodurch jeweils andere Schwachstellen aufgedeckt werden. Lassen Sie uns also näher darauf eingehen und einige gängige Korrosionsprüfungen besprechen, die an Schutzbeschichtungen für HLK- und Kältetechnik-Anlagen durchgeführt werden.
1. Salznebelprüfung
Die häufigste Methode zur Überprüfung der Zuverlässigkeit von Schutzbeschichtungen ist die Salzsprühtest. Bei diesem Test wird eine mit einer Schutzbeschichtung versehene Metallplatte verwendet. Diese Platte wird in eine spezielle Salzsprühkammer. Die Kammer sprüht eine feine Salzlösung in die Luft. Dadurch entsteht eine feuchte und salzhaltige Umgebung um die Probe herum. Die Probe verbleibt für eine festgelegte Zeit in der Kammer. Die salzhaltige Feuchtigkeit greift die freiliegende Oberfläche an und setzt die Beschichtung extremen Bedingungen aus.
Nach dem Test wird die Probe sorgfältig auf Anzeichen von Beschädigungen untersucht. Die Techniker suchen nach Rost, Blasen, Rissen, Abblätterungen oder Korrosion, die sich unter der Beschichtung ausbreitet. Aber warum wird Salz verwendet? Tatsächlich beschleunigt Salz, insbesondere Chloridsalze, die Korrosion. Dadurch eignet sich der Test besonders für Beschichtungen, die in salzhaltigen Umgebungen zum Einsatz kommen. Dies wird bei HLK-Anlagen durchgeführt, die in Küstennähe eingesetzt werden sollen.
2. Zyklischer Korrosionstest
Der zweite Test ist ein zyklischer Korrosionstest, bei dem geprüft wird, wie sich die Beschichtung unter Feuchtigkeit und wechselnden Witterungsbedingungen verhält. Im Gegensatz zu einem Salznebel-Test wird die beschichtete Probe dabei nicht ständig unter ein und denselben Bedingungen gehalten. Stattdessen durchläuft die Probe verschiedene Phasen, wie beispielsweise Salz, Feuchtigkeit, Trocknung und Temperaturwechsel. Zunächst wird eine beschichtete Metallprobe in eine spezielle Prüfkammer eingesetzt. Die Probe wird zunächst einer Salzlösung oder einem salzhaltigen Nebel ausgesetzt.
Danach ändern sich die Bedingungen hin zu hoher Luftfeuchtigkeit, Kondensation oder einer Trocknungsphase. Schließlich wechselt die Temperatur von heiß zu kalt und umgekehrt. Diese wiederholten Veränderungen belasten die Schutzbeschichtung. Eine Beschichtung, die unter einer bestimmten Bedingung robust erscheint, kann unter einer anderen reißen, abblättern oder ihre Schutzeigenschaften verlieren. All diese Bedingungen zusammen stellen also die Festigkeit der Beschichtungen auf die Probe.
3. Feuchtigkeitstest
Sie werden mir sicherlich zustimmen, dass Feuchtigkeit einer der größten Feinde von Metall ist. Aus diesem Grund wird ein Feuchtigkeitstest durchgeführt, um zu prüfen, wie gut eine Beschichtung für HLK- und Kältetechnik eine Metalloberfläche in einer feuchten Umgebung schützt. Diese Feuchtigkeit ist ein wesentlicher Bestandteil des normalen Betriebs von HLK-Anlagen. Mit diesem Test wird also sichergestellt, dass die Schutzbeschichtung auch weiterhin ihre Funktion erfüllt.
Während des Tests wird die beschichtete Metallprobe in einer kontrollierten Kammer aufbewahrt. Dort werden Luftfeuchtigkeit und Temperatur sorgfältig geregelt. Die Probe verbleibt dort für einen festgelegten Zeitraum. So hat die Feuchtigkeit ausreichend Zeit, mit der Beschichtung in Wechselwirkung zu treten. Nach Ablauf der Testzeit wird die Oberfläche genau untersucht. Sind Blasen, Rost, Abblätterungen oder Risse zu erkennen, sind dies eindeutige Anzeichen dafür, dass diese Schutzbeschichtung keine gute Leistung erbringen wird.
4. Unterwasser-Test
Wie der Name schon sagt, zeigt dieser Test, wie sich direkter Wasserkontakt auf die Schutzbeschichtung von HLK- und Kältetechnik-Bauteilen auswirkt. Im Grunde wird das HLK- oder Kältetechnik-Bauteil regelmäßig nass. Wasser sammelt sich durch Kondensation, Undichtigkeiten, Reinigung oder den Einsatz im Freien an. Wenn die Beschichtung nun kleine Schwachstellen aufweist, dringt Wasser langsam in diese ein. Im Laufe der Zeit führt dies dazu, dass die Beschichtung an Festigkeit verliert. Um dies sicherzustellen, kommt ein Wassertauchversuch zum Einsatz.
Bei einem Feuchtigkeitstest ist die Probe von feuchter Luft umgeben. Bei diesem Test wird das beschichtete Metall jedoch direkt in Wasser getaucht. Für den Test wird eine beschichtete Metallprobe unter kontrollierten Bedingungen in Wasser gelegt. Die Probe verbleibt dann für einen festgelegten Zeitraum im Wasser. Durch diesen längeren Kontakt kann die Beschichtung zeigen, wie sie auf eine kontinuierliche Feuchtigkeitseinwirkung reagiert. Nach der Einwirkzeit wird die Probe entnommen und untersucht. Dabei wird vor allem auf Blasenbildung, Aufquellen, Abblättern, Rost, Erweichen und Rissbildung geachtet.
5. Prohesionstest
Der Prohesion-Test ist ein beschleunigter Korrosionstest. Er wird durchgeführt, um zu prüfen, wie gut eine Schutzbeschichtung rauen nassen und trockenen Bedingungen standhält. Außengeräte sind nicht ständig nass. Ein Kondensator oder andere freiliegende Bauteile werden durch Regen oder salzhaltige Feuchtigkeit nass. Nach einiger Zeit trocknen sie wieder ab, wenn sich das Wetter tatsächlich ändert.
Diese Veränderungen wirken sich stark auf viele Beschichtungen von HLK-Komponenten aus. Um die Auswirkungen dieser Veränderungen zu untersuchen, wird ein Prohesion-Test durchgeführt. Bei diesem Test wird die Beschichtung einer feinen Salzlösung ausgesetzt. Nach einer gewissen Zeit lässt man sie trocknen. Dieser Vorgang wird über mehrere Zyklen hinweg wiederholt. Diese Phasen des Befeuchtens und Trocknens werden wiederholt, um die Beschichtung zu belasten. Nach der vorgeschriebenen Einwirkzeit wird die Beschichtung auf Anzeichen von Versagen untersucht.
6. Prüfung der Chemikalienbeständigkeit
Eine Schutzbeschichtung muss mehr als nur Wasser und Salz standhalten. In manchen HLK-Umgebungen kommt sie zudem mit Reinigungsmitteln, Ölen und Chemikalien in Kontakt. Chemikalien greifen eine Beschichtung langsam an, auch wenn zunächst keine sichtbare Korrosion vorliegt. Die Beschichtung wird weich, quillt auf, verfärbt sich, bekommt Risse oder verliert an Festigkeit.
Sobald die Schutzschicht beschädigt ist, können Feuchtigkeit und Luft leichter an das Metall gelangen. Bei einer Prüfung der chemischen Beständigkeit wird daher untersucht, ob diese Substanzen die Beschichtung beschädigen oder deren Schutzwirkung für das Metall beeinträchtigen. Die Probe wird dabei für einen festgelegten Zeitraum einer bestimmten Chemikalie ausgesetzt. Die Wahl der Chemikalie und der Einwirkzeit richtet sich jedoch nach den jeweiligen Bedingungen. Anschließend wird die Probe untersucht, um festzustellen, ob sich die Beschichtung verändert hat.
7. UV- und Kondensationstest
Wird ein HLK-Gerät im Außenbereich installiert, muss seine Beschichtung zwei häufige Probleme bewältigen können. Das erste ist Sonnenlicht, das zweite ist Feuchtigkeit. Mit dem UV- und Kondensationstest wird geprüft, wie gut die Beschichtung diesen Bedingungen standhält. Der UV-Teil des Tests simuliert das Sonnenlicht, dem Geräte im Außenbereich ausgesetzt sind. Der Kondensationstest fügt dem Test Feuchtigkeit hinzu.
Zur Durchführung des Tests wird eine beschichtete Metallprobe in eine Prüfkammer eingelegt. Die Probe wird wiederholt Zyklen aus UV-Licht und Feuchtigkeit ausgesetzt. Diese Einwirkungen werden wiederholt, um die Beschichtung Bedingungen auszusetzen, die ihre Alterung beschleunigen. Nach dem Test wird die Probe auf Veränderungen untersucht. Die Beschichtung wird auf Ausbleichen, Kreidung, Rissbildung, Blasenbildung und Ablösung geprüft.
8. Temperaturwechselprüfung
HLK-Anlagen halten nicht immer eine konstante Temperatur. Ihre Bauteile erwärmen sich im Normalbetrieb, kühlen ab und erwärmen sich dann wieder. Diese Temperaturschwankungen führen häufig zu Rissen oder Ausbeulungen in der Schutzbeschichtung. Daher ist es in einem Temperaturwechselprüfung, Es ist bestätigt, dass die Schutzbeschichtung diesen Bedingungen standhält.
Die Prüfmittel Für diesen Test wird eine Thermocycling-Prüfkammer verwendet. In dieser Kammer wechselt die Temperatur zwischen heiß und kalt. Zunächst wird die Probe für einige Zeit einer hohen Temperatur ausgesetzt. Danach wird sie in einen kalten Bereich gebracht. Dieser Zyklus wird mehrmals wiederholt. So können Ingenieure feststellen, wie die Beschichtung auf wiederholtes Erwärmen und Abkühlen reagiert.
Warum ein einziger Korrosionstest für die HLK- und Kältetechnik nicht ausreicht
Ein einziger Korrosionstest kann uns nicht alle Informationen über eine Schutzbeschichtung liefern. Der Hauptgrund dafür ist, dass HLK-Anlagen nicht nur einer einzigen Art von Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind. Sie sind mitunter Feuchtigkeit, Salz, Sonnenlicht, Hitze, Kälte und wiederholten Temperaturschwankungen ausgesetzt. Jede dieser Einflüsse wirkt sich unterschiedlich auf eine Beschichtung aus.
Beispielsweise schneidet eine Beschichtung bei einem Salznebel-Test sehr gut ab. Unter starker UV-Strahlung könnte sie jedoch Probleme bereiten. Eine andere Beschichtung hält hoher Luftfeuchtigkeit stand, beginnt jedoch zu reißen, wenn die Temperatur ständig schwankt. Das Bestehen eines einzigen Tests bedeutet also nicht immer, dass die Beschichtung in jeder Umgebung gute Leistungen erbringt. Aus diesem Grund werden verschiedene Tests eingesetzt, um unterschiedliche Probleme zu erkennen.
Abschluss
Korrosion beginnt im Kleinen, entwickelt sich aber im Laufe der Zeit zu einem großen Problem für HLK- und Kältetechnikgeräte. Um dies zu verhindern, bringen Hersteller verschiedene Beschichtungen auf HLK- und Kältetechnik-Bauteile auf. Diese Beschichtungen wirken als Barriere und schützen die Metallteile vor direkter Korrosion. Allerdings sind diese Beschichtungen verschiedenen rauen Bedingungen ausgesetzt, wie Salz, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen. Deshalb müssen Hersteller wissen, wie sich diese Beschichtungen unter diesen Bedingungen verhalten. Um dies zu überprüfen, werden verschiedene Korrosionstests durchgeführt. In diesem Leitfaden habe ich die gängigen Tests und ihren Zweck erläutert. Aber denken Sie daran: Eine Beschichtung kann einen Test bestehen und bei einem anderen durchfallen. Daher sollte der richtige Prüfplan der tatsächlichen Betriebsumgebung entsprechen.